科技创新引领电熔镁冶炼节能新技术

　　2008年12月23日，鞍山丰源电器有限公司自主研制成功节能型大功率电熔镁炉变频电源装置，该产品与用传统工频电源冶炼方式相比节约电能15%以上，并且拥有多项革命性创新点，让我国电熔镁行业从此告别了高耗能的历史。
　　近年来，由于全球气候变化、温室效应和资源消耗过度、能源危机等影响，国际社会对环境保护的力度日益加大，国家对“节能减排”工作逐年高度关注。辽宁省是镁资源大省，电熔镁是个高耗能行业。传统利用工频电源冶炼方式用电量惊人，电熔镁行业的高耗能已成为制约该行业发展的瓶颈问题，降低冶炼单耗成为一项政府、企业刻不容缓的工作。电熔镁行业一直在苦苦寻找低能耗，高效率、能降低用电成本的新技术、新设备，但一直没有突破。
　　2005年，鞍山丰源电器有限公司与辽宁科技大学科信公司联合攻关、共同研发，从改变电源方面入手，研制出节能型大功率电熔镁炉变频电源装置。经过三年多的设计、研制、试验和改进，2007年完成该产品的样机定型，并获得国家实用新型专利和通过省级科技成果鉴定。辽宁群益集团以前用工频电源冶炼大结晶电熔镁砂，平均单耗为2650度/吨；2008年采用该装置冶炼大结晶电熔镁砂，平均单耗为2243度/吨，同比节能15.3%左右。按每炉日产量7吨计算，平均每天节能2849度，折合人民币1567元。如果能在辽宁地区电熔镁企业大部分应用，年节省的电费折合成标煤约为54.6万吨。
　　2008年9月，第三届中国辽宁国际镁质材料博览会在沈阳召开，电熔镁炉变频电源装置成为展会项目中的节能亮点，与会单位纷纷给予好评，部分公司表现出浓厚的合作意向。
　　据该公司总工介绍，电熔镁行业要节能，应该在电源上寻求突破，我们的思路是改变电源特性，即改变燃弧性质。电熔镁此前一直沿用工频电源冶炼，耗能较大，效率低。采用变频电源冶炼方式节能效果突出。该装置在结构上也有创新，采用通水冷却的办法解决大电流发热问题，并应用了非导磁技术解决电磁干扰，使结构上有了新的突破。运用技术创新，大电流的变频电源通过电极经矿石（矿粉）短路击穿产生电弧冶炼，该电弧具有闪烁性小、热量集中、穿透力强等特点。并可在冶炼过程中动态进行电磁搅拌，使热量分布均匀，提高热能利用率，以达到节能减排目的。且该装置把PLC控制升级为全数字电脑智能控制，使电熔镁企业告别电能利用率低和人工操作电极升降的原始状态，同时也避免了因人工误动造成电极断损等事故的发生。至此，电熔镁炉控制实现了跨世纪的进步，达到国际先进水平，实现了真正的智能化，达到自动化冶炼、节电的双目的。
　　据鞍山市科技局有关人士透露，该公司电熔镁炉采用变频电源冶炼属于国内首创，技术为国内领先。它的研制成功让我国电熔镁炉冶炼从此告别了高耗能的历史。目前我国电熔镁产业正处于上升阶段，利用传统工频电源冶炼能耗高，该项目较好的解决了环境污染严重问题。
　　目前，仅辽宁省内现有电熔镁企业近百家，约有电熔镁炉1300台左右，随着国内电熔镁行业的继续发展，电熔镁炉变频电源市场空间十分广阔，高能耗的电熔镁行业也将因此迎来洁净、节能的发展机遇。